一样,也是使用单刃刀具(插刀)来切削工件,但刨床是卧式布局,插床是立式布
局。插床的生产率和精度都较低,多用于单件或小批量生产中加工内孔键槽或花键
孔,也可以加工平面、方孔或多边形孔等,在批量生产中常被铣床或拉床代替。普
通插床的滑枕带着刀架沿立柱的导轨作上下往复运动,装有工件的工作台可利用上
下滑座作纵向、横向和回转进给运动。键槽插床的工作台与床身联成一体,从床身
穿过工件孔向上伸出的刀杆带着插刀边做上下往复运动,边做断续的进给运动,工
件安装不像普通插床那样受到立柱的限制,故多用于加工大型零件(如螺旋桨等)
随滑枕在垂直方向上的直线往复运动是主运动,工件沿纵向横向及圆周三个方向分
别所作的间歇运动是进给运动。插床的主参数是最大插削长度。插床是用于加工中
图2刨刀阻力曲线)完成各执行机构的选型与设计计算,选择原动机,拟定机械传动方案,确定
加以验证,并根据计算机计算结果画出插刀位移线图,速度线)用图解法对主执行机构的一个位置进行动态静力分析;
6)用图解法绘制控制工作台横向进给的凸轮机构的位移曲线)根据机电液一体化策略和现代控制(包括计算机控制)理论,大胆提出一种
如图所示,装有插刀的滑枕沿铅垂方向(也可调有一定倾角)作往复直线主切削运动。
工件装夹在工作台上,工作台可作前后、左右和圆周方向的间歇进给运动。进给运
动可手动,也可机动但彼此独立。进给运动必须与主切削运动协调,即插刀插削时
严禁进给,插刀返回时进给运动开始进行,并于插刀重新切人工件之前完成复位。
3)装有插刀的滑枕沿铅垂方向(也可调有一定倾角)作具有急回特性的往复直线
刀执行机构在回程阶段应该尽可能的减少时间提高效率,因而采用具有急回特性的
择的相关要求,我们最终选择的主执行机构是方案1。因为方案1机构运动规律较为
简易,受力简单,运动易于控制分析。同时机构的压力角较小,有利于提高机构受
力情况,并且经过分析计算得到该机构的传动效率较其它方案高。故最终选择方案1。
过它来传递动力或改变运动形式、参数。原动机的机械特性以及各项性能与机械执
行系统的负载特征和工作要求的匹配,在很大程度上决定了整个机械系统的工作性
由题意得,假设插床每分钟的往复次数为15—75次,6档,即转速级数Z=6
方案简图。一个导杆插削机构和皮带传动机构,工作台的不完全齿轮间歇旋转机构。
由于转速级数Z=6,故取两个变速组,根据各变速组,根据各变速组中传动副数
根据前紧后松的原则,选择6=3·2方案,即第一变速组为基本组,其三档传动比
且驱动它的小齿轮不能做成滑动齿轮,故这一对齿轮的传动比固定。通过类比,选
定为4。设增加一级V带传动,传动比选定为4.2,则二级变速组的最大传动比为:
由上述计算知,变速组的最大传动比为3.81≈1.4,设取第一变速组、第二变
速组的最大传动比均为1.4×1.4=1.96,则第一变速组的三个传动比分别为:1.96、
1)首先确定执行机构的运功循环时间T,在此选取曲柄导杆机构作为插床的执行
机构。曲柄旋转一周插头就往复运动一次即一个运动循环。因为插床机械的生产效
率是Q=30次/min,为了满足效率,曲柄轴每分钟转速为n=30r/min,其运动时间
给的工作行程及退回时的空回行程。为了提高工作效率,插刀回程时间应尽可能的
根据已知值,以及给定的基圆建议值,在A3图纸上确定圆心O位置。做出基圆,
再根据滚子半径做出理论曲线。取一点为B点,由OB=95mm,从动件杆长OB=120mm,
通过几何做法找到O点。连接OO,测得长度为157mm为圆心距。由主执行机构的
最大运动摆角确定得到凸轮机构的运动推程角为46.7°,但是由于由于插刀在切
入、退出工件时均有0.05的空载行程,所以实际凸轮推程角应为除去空载行程后
的摆角,为41.6°。在此之后为了方便设计与分析,将回程角设为与推程角相等的
根据计算结果得到数值,求得各个坐标点距圆心的距离。以OB为基线°确定一个坐标点。分别以这些点为圆心做出滚子的圆,用光滑的曲线连接各
接着,根据软件中的要求,即每5°一个单位,做出1~16各个轨迹点与O1的旋
转运动曲线。根据计算结果中的转角Φ°和角位移ψ°两项在A3图纸右边做出从
于插刀在切入、退出工件时均有0.05的空载行程。所以做出4条虚线°的夹角。
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